一、 滚齿刀切齿：
　　切削条件：
　　针对切削速度、进给量（走刀速度）及滚刀摩耗量之关系，一般有：
（1）为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量太小反而不好；
（2）为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不如采用高切削进给量，不过齿面会不好；
（3）切削速度加快（回转数变大），进给量降低，齿面会变好；
（4）滚齿机自身之刚性，对滚刀寿命有非常大影响。
（5）滚刀材质分：（1）工具钢（镀钛）；(高速钢、氦石)（2）超硬（钨钢）；
（6）依滚刀之螺旋方向 被切削齿轮之螺旋方向确认是否加装惰轮。
　　二、 滚刀及其应用：
滚刀的精度等级可分为AAA、A、B、C级，相应加工6级以上、7、8、9、10级齿轮。
　　三、 滚齿刀（HOB）之切齿：
　　滚刀是在螺牙上加上几个纵沟，螺牙导程上有许多切刃之切齿用刀具；
（1）一体型滚齿刀 （本厂用之滚齿刀）
（2）组合型滚齿刀
　　滚刀和工件之关系：（滚齿过程、成形方法）。
　　滚刀装设时，刀刃导程会对准齿轮之齿筋方向，此时滚刀之刀刃导程相当于假想之齿条，在渐开线齿轮场合，齿条刀刃形状是直线，滚刀只要有回转，接二连三的刀刃往工件里切入，切出齿。因为刀刃是沿着螺纹分布，随着回转而切入之刀刃往左边移动，工件也配合此动作往左边移动。只要回转齿轮工件就会从齿顶部逐渐往齿部切出齿形。1条（单口，本厂均是）滚刀之场合，滚刀1回转，相当于假想齿条前进一个节距。齿轮工件也只需运转1个节距即可。即要切削Ｚ齿数齿轮时，相对于齿轮工件之1回转、滚刀必须有Ｚ回转才可。
　　四、 滚刀精度误差对其生产中之影响：
　　因滚刀再研磨引起之齿形误差
（1）滚刀分割误差：有分割误差发生时会反应在齿形误差上，影响非常大，压力角20º之滚刀在外周有 0.1mm之分割误差时，会造成6um之齿形误差。
（2）倾斜角误差：滚刀倾斜角误差会变成齿轮之压力角误差，滚刀之倾斜角误差1º时，压力角误差约为3´，并非大影响。
（3） 切刃面之误差：滚刀之切刃面并非直线，而是凹凸时，会造成齿形误差。
（4） 刃沟之螺旋误差：通常滚刀轴心和切刃沟是平行的，如果有此误差，会产生左右齿面非对称之压力角误差，1º约为10´之误差。 因滚刀之偏摆而造成之齿形误差。
（5） 滚刀如果有偏摆，齿轮会产生很大弯曲误差，偏摆量0.03mm、压力角20º时的齿形误差约10um （该误差非常大）。
（6） 滚刀偏心有下列现象：
a) 切刃及孔之偏心（滚刀制作时产生）
b) 滚刀装设时之偏心。
　　滚刀内孔和滚刀轴有间隙；
　　滚刀之螺帽上紧时之偏心：螺帽、垫片、滚刀端面的平行度不良；切削时铁渣附着等造成滚刀轴弯曲，或不当上太紧造成滚刀轴弯曲； 滚刀轴本身之偏心。
　　因滚刀之切刃沟引起多角形误差：
（7）多角形误差，可因切刃沟数多而变小；
（8）滚刀之条数愈多，误差愈大；
（9）齿数无法被滚刀条数整除时，误差变小；
（10）齿数可以被滚刀条数整除时，误差变大。
　　其它齿形误差原因：
（1）滚刀压力角误差，直接成为齿轮压力角误差；
（2）滚刀节距同样伸缩状态时会产生压力角误差；
（3）滚刀齿筋误差，会造成齿轮齿形误差。 以上均存在于滚刀制作精度。
（4）如果使用滚刀两端，就可能发生创成不完全而产生齿形误差；
（5）齿面出棱—修刀不等分；
（6）齿形不对称—滚刀安装不对中；
（7）齿形角误差—修刀不通过；
（8）齿形周期误差—安装刀具后径向、轴向跳动大；
（9） 节距误差、累积节距误差—滚刀主轴轴向窜动大，滚刀径向跳动大（刀具精度不够）；
（10） 滚刀重新研磨后，请用黄铜刷子将切刃之棱线除去。
　　五、 滚刀的选用：
可根据加工零件的精度要求来选用滚刀，通常加工5级精度（GB）的齿轮应采用“AAA”级的滚刀，加工6-7级精度的齿轮采用“AA”级的滚刀，加工8-9级精度的齿轮可采用“A”级或普通级的滚刀。
　　六、 滚刀安装：
滚刀安装应根据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀，滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动（有些滚刀只有一个凸台），两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径向跳动值为：（依GB精度）
　　滚切5级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.005-0.007mm；
　　滚切6级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.007-0.009mm；
　　滚切7级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。
　　当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。反复多次直至到达滚刀的安装精度要求。